HISTORIA DE LAURONA

cooper escribió:

No lo sé a ciencia cierta , pero es una conjunción de dos palabras en euskera - LAU
( Cuatro ) y ONA  ( Bueno ) , en referencia a los cuatro fundadores .

Otras han sido , Danok Bat ( Todos a Una , En Conjunto ) , ONENA  ( La mejor ) .

Lo pregunté por curiosidad, pero también con segundas. Efectivamente el traductor dice que LAURON significa LOS CUATRO DE NOSOTROS, o más lógicamente NOSOTROS CUATRO.
De todos modos a mi hermana Laura, que es una chica grande, le hizo mucha gracia saber que una escopeta tenía ese nombre. Y es que creo que en España hay cosas que tenemos que cuidar un poco más. Vamos, que si John Deere se llega a llamar Juan Ciervo, no vende un puto tractor aquí; lo que unido a una estética discutible como ya apuntó Jaeger, pues eso...

Buen trabajo, Iñaki, gracias por traerlo.

muchas gracias por la información

COMO OS DIJE EN LA PRESENTACION , ES PARA MI UN ORGULLO HABER REALIZADO ESTE TRABAJO DE RECOPILACION , HOY COMIENZO OTRA PARTE , CREO QUE MUY INTERESANTE PARA EL PUBLICO EN GENERAL YA QUE SE TRATA DE TODAS LAS FASES DE MONTAJE DE UN ARMA DE SERIE , ALGO DESCONOCIDO PARA LOS NEOFITOS.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE UNA ESCOPETA  SUPERPUESTA  EN  LAURONA.


Extracto del trabajo realizado por Javier Martín Lapeyra


La redacción y explicaciones han sido formuladas por los técnicos José Antonio Eizaguirre  y Eduardo Iraegui .

Este texto no ha sido corregido ni modificado , por el autor del post . Solo significar que muchas de las empresas mencionadas como proveedoras han desaparecido o se han fusionado con otras.


Nota: en este texto se pretende ofrecer una introducción al proceso de fabricación en serie de la escopeta superpuesta, dirigida a los no iniciados en la tecnología de la producción de una escopeta .

SUMARIO

1. FASES DE PRODUCCIÓN

2. PARTES DE MADERA

3. PARTES METÁLICAS

4. MONTAJE EN BLANCO

5. BANCO DE PRUEBAS

6. ACABADO

7. MONTAJE EN NEGRO

PLANOS  Y  FOTOS


1. FASES DE PRODUCCIÓN


La escopeta de cañones superpuestos Laurona está formada por muchas piezas, constituidas principalmente por dos materiales - madera y metal – más unas pocas hechas en plástico (véase plano de despiece). Estas piezas eran creadas y mecanizadas en empresas subcontratadas y después todas eran ajustadas, acabadas y montadas en Laurona.

Se puede establecer dos fases generales de producción: una antes del ensayo en el Banco de Pruebas y otra después de este ensayo, que pueden resumirse así:

En la primera fase se procede al mecanizado de todas las piezas esenciales para el funcionamiento de la escopeta, sin que éstas sean acabadas (es decir, que no sean pulidas, ornamentadas ni revestidas). Es el llamado Montaje en Blanco, estas piezas eran ajustadas y ensambladas para obtener un arma lista para efectuar los disparos requeridos en el ensayo del Banco de Pruebas.

Una vez que el arma ha superado la prueba, se procede en la segunda fase al acabado de todas las piezas y al llamado Montaje en Negro, en el que además de las piezas del Montaje en Blanco se añaden aquellas que cumplen funciones más secundarias (lista, banda, punto de mira, etc.). Así la escopeta queda preparada para su embalaje, almacenaje y expedición.

El primer modelo de escopeta superpuesta Laurona fue diseñado por Eduardo Iraegui en 1965 y desde entonces se han desarrollado varios modelos basándose en aquél.

A continuación describiré el proceso de fabricación de cada pieza por separado, tal y como se realizaba para el modelo creado por Laurona en 2004.


2. PARTES DE MADERA

Son la culata y el guardamano

La madera que se utilizaba para estas piezas era la de nogal porque es más elástica que otras (por ejemplo la de haya) y absorbe mejor el golpe del disparo. Además es bella y fácil de trabajar.

2.1 ASERRADERO

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Los troncos de nogal son transportados al aserradero de Mutiloa S.A. , desde los bosques de varios países, como Francia, Turquía, Azerbayán o Rusia , últimamente los traen preferentemente  del  este de Europa y pueden alcanzar  2,50 mt. de diámetro o más .

Los troncos son cortados en tablones , los cuales se apilan y se dejan secar durante un año , se les aplica calor para que la humedad se evapore antes .

Una vez secados los tablones, se cortan en tacos y se recorta el perfil aproximado de las culatas y las delanteras, siguiendo una plantilla. Después son mandadas al taller de fabricación de Mutiloa , en Eibar.

La madera de nogal de mejor calidad se obtiene de la parte  enterrada en el suelo del tronco – los dos primeros metros – y de la parte más interna. Se reconoce por ser más oscura, de color más vivo y con las vetas más onduladas .

Un trozo de madera para culata puede costar 1.000 ptas. si es de calidad baja; 5.000 ptas. si es de calidad media y de 25.000 a 50.000 ptas. si es calidad alta. Ésta ultima es la que también se usa en los salpicaderos de los automóviles de lujo.




2.2 MECANIZADO DE LA MADERA EN  MUTILOA  S.A.

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Primero, en la máquina de control numérico, se mecanizan los alojamientos correspondientes a la báscula. La máquina va eligiendo y montando  la fresa del tamaño adecuado para cada fase del proceso .

Después se pasa a la máquina copiadora, donde se da forma al perfil curvo exterior de la culata. En la máquina se colocan ocho piezas, amarradas en sus respectivos tornos y en medio de ellas se coloca el modelo, que es una reproducción exacta de la culata en su forma definitiva . Este modelo es de hierro fundido y se le ha dado forma mecánicamente hasta la perfección.

El enganche de cada culata en el torno se hace por los dos extremos de la pieza. En la parte delantera se ajusta un amarre metálico que reproduce la forma de la báscula y que se encaja en el punto del torno y el contrapunto se introduce en un agujero hecho previamente en la parte del talón de la culata .

Una cuchilla circular va desgastando la pieza mientras ésta gira en el torno. Esta cuchilla se mueve arriba y abajo, solidariamente con un rodillo que va rozando sobre el modelo de metal.

Por debajo, 30 mm más retrasada que la cuchilla, una lija va repasando la superficie de la culata, de este modo, se realizan dos operaciones en una sola pasada.

A este modelo en metal se le da un revestimiento para soportar el rozamiento del rodillo.

Después del torno, la culata pasa a otras máquinas donde se le practican los fresados – picados , para definir el pistolet .

El proceso de mecanizado de la delantera es similar al de la culata.

Antes de mandar las culatas terminadas por mecanización copia , a Laurona se comprueba que no tienen defectos tales como nudos muertos, grietas, golpes, polilla, partes podridas, que no estén bien secas y curadas, o que conserve savia en su interior, etc .

¡Magnífico Iñaki!, eres como una gran enciclopedia.

Buen e ilustrativo reportaje.

Increíble reportaje.

Muchas gracias por tu altruismo al compartirlo con todos nosotros, un crack!!!!!

2.3 SECCIÓN DE MADERA EN LAURONA

En primer lugar la delantera y la culata han de ser asentadas, es decir, su forma ha de ser ajustada para encajar perfectamente con las partes metálicas de la escopeta – báscula, cañones y otras -  con las que estará en contacto. Primero se asienta la culata, y después la delantera.

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En esta fase las partes metálicas están aún en su fase de “montaje en blanco”, sin ornamentos ni recubrimientos. De esta forma el operario puede trabajar sin miedo a dañarlas.

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Durante todo este proceso, el operario está constantemente montando y desmontando las piezas, comprobando la conjunción y ajuste,  eliminando pequeñas partes de la madera, hasta llegar al ajuste perfecto entre madera y metal. A las piezas metálicas no se las toca.

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Para ver qué partes de la madera han de ser comidas, el operario aplica colorante rojo en las partes metálicas y monta la pieza de madera, dándole unos golpes para que juntas entren bien en contacto. Después suelta la pieza de madera y se observa en qué zonas ha quedado la marca del colorante , éstas son las zonas que deben ser rebajadas .

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Se usan las  gubias y formones para comer la porción mayor y después se repasa a lima. Cuando  el asentamiento ya está hecho, se procede a lijar las piezas de madera para conseguir el acabado perfecto y ser enviadas a  la sección de picado y barnizado.

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El operario coloca la delantera en la prensa mordaza y atornilla el soporte metálico. Los agujeros hechos en la madera están ligeramente desplazados hacia delante respecto a los del soporte, de forma que al atar el tornillo ambas piezas queden bien apretadas.

Es importante que el ajuste de la báscula en el acuñamiento de las orejas sea perfecto , el metal y la madera deben estar en pleno contacto solamente en el acuñamiento y no tanto en el fondo de la rabiza, ya que de lo contrario podría abrirse o rajarse la madera  al soportar el culatazo.

Para apretar fuertemente la culata contra la báscula se usa una prensa  y después se introduce el tornillo transversal de atado .

Éste va alojado en el agujero taladrado previamente en la culata por Mutiloa y se enrosca en la guardabaja . El operario usa una llave de tubo para atar el tornillo .

Montaje de verificación

En esta fase se comprueba si existe desviación lateral o vertical de la culata con respecto a los cañones.

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Para medir la desviación vertical o curvatura de la culata, el operario ha de comprobar si la distancia entre la parte superior de la culata y la línea definida por la lista del cañón es la correcta. Para ello toma medidas con el pie de rey en el pico y en el talón .

Para medir la desviación lateral se utiliza un instrumento que consiste en una placa a la que va unida una barra alineada con ella y un pasador unido al extremo de esta última y en posición perpendicular respecto a ella.

Primero se coloca la placa en contacto con la parte lateral de los cañones y se coloca el pasador sobre el centro del talón. A continuación se coloca la placa al otro lado de los cañones, en posición simétrica respecto a la anterior, y se comprueba si el pasador queda en el mismo punto respecto al centro del talón. Si existe una diferencia, será preciso comer el interior de una de las orejas de la culata para eliminar la desviación.

La cantonera es atornillada en el talón , puede ser de plástico, hecha por Plásticos Larrañaga de Usurbil o de goma, hecha por Barrena de Eibar . Después el operario tendrá que ajustar el contorno de la cantonera  a la madera .

Finalmente se pasa la lima  y la lija. El lijado se hace primero en una lijadora con cabezal neumático  y finalmente a mano, donde se alisan todas los posibles cantos causados por  las herramientas anteriores .

Cada culata tiene grabado su número de fabricación en el talón,  este número es el mismo que el de la báscula  y cañones de la  escopeta . Este grabado se realiza con  punzones numéricos de ferretería.

Tras soltar las partes metálicas y la cantonera, la culata y la delantera son llevadas a acabados de la madera para proceder a su picado y barnizado.

El picado consiste en el grabado de la textura rayada del pistolet, en forma de cuadrícula romboidal. Antes era realizado a mano por picadores que trabajaban en su casa. Utilizaban una herramienta de dos filas de dientes con  corte ,  para tallar una línea apoyaban uno de los cortes en la línea paralela trazada anteriormente .
Hoy en día el picado se realiza por  láser.

Qué buen artículo.
Los que tenemos una superpuesta Laurona vamos a disfrutar mucho con este post.
Mil gracias.

Magnífico Cooper . Siempre buenos , curiosos y bien elaborados artículos

Un abrazo

3. PARTES METÁLICAS

Las principales partes metálicas de la escopeta son los cañones, la báscula, el soporte de delantera y la guardabaja o guardamonte, son también metálicas las diferentes piezas que conforman los mecanismos de cierre, disparo y expulsión de los cartuchos , todas estas piezas abarcan una variada tipología de aceros.

A excepción de los cañones, tornillos, resortes, pasadores y unas pocas piezas hechas por el sistema MIN, todas las piezas metálicas son creadas por el método de Microfusión, en la especializada empresa ,  ECRIMESA  de Santander.

3.1 PROCESO DE MICROFUSIÓN

En primer lugar el fundidor crea un troquel con el molde de la pieza que se quiere reproducir. A fin de obtener los espacios huecos de la pieza se disponen postizos o piezas de latón que ocupen esos espacios e impidan que sean rellenados por la cera que será vertida.

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En el caso del troquel para monoblok,  se disponen dos cilindros para crear el hueco de los agujeros para insertar los cañones y una placa cuadrada para crear el espacio entre los enganches.

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Cerradas las dos mitades del troquel, se vierte cera fundida por un orificio, reservado al llenado del molde, con lo que se obtiene una exacta reproducción de la pieza interesada en cera.

Enfriada la cera, las dos mitades del troquel son separadas presionando el expulsor, que es la placa sostenida por los machos en la parte superior, y se saca la copia en cera.

Después la copia en cera es colocada en un soporte llamado “racimo”. Éste es introducido en un baño de cerámica varias veces, de modo que la copia en cera queda revestida por tres o cuatro capas de cerámica hasta formar un mazacote. Después a éste se le aplica cera para darle más consistencia.

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Después, por un orificio practicado en el mazacote se vierte el acero fundido, que  derrite la cera  y ocupa el lugar de ésta. Una vez enfriado el acero, se rompe el mazacote de cerámica y se obtiene la pieza en bruto, que pasará posteriormente a ser mecanizada y refinada .

Durante todas las operaciones de mecanizado que se sucederán, tanto las piezas como las herramientas serán bañadas continuamente con taladrina (refrigerante) o un aceite de corte (antioxidante)  especial en el caso del brochado.

3.2 MONOBLOK

También llamado bloque de unión de tubos de cañón. En anteriores modelos solía mecanizarse conjuntamente con los cañones, pero actualmente se hace por separado.

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Una vez obtenida por microfusión, la pieza en bruto es sometida a más de una docena de operaciones de mecanizado en la empresa ARDESA de Zamudio - Vizcaya. Estas operaciones se realizan en tres atadas diferenciadas .


1ª atada (pieza colocada en horizontal) .

1- Refrentado del monoblok en su parte trasera
2- Fresado de entradas del pasador de cierre
3- Agrandamiento de los agujeros para los cañones (de 15 mm a 22,8 mm de diámetro)
4- Agujeros para los resortes de expulsores

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2ª atada (pieza colocada de pie, encajada sobre dos bulones en el agujero de los cañones y sobre los huecos de los enganches) .

5- caras interiores de los enganches de articulación bajo el cañón
6- caras exteriores de los enganches de articulación
7- Canal para expulsor en cola de Milano
8- Rebaje alrededor de refuerzo lateral
9- Fresado del canal para retenida del expulsor .

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3ª atada (pieza colocada horizontalmente) .

10- Recorte de enganches de articulación delanteros
11- Alojamiento del pasador de articulación
12- Refrentado de los cañones en su parte delantera

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Tras estas operaciones, el monoblok está listo para que en Laurona los cañones sean introducidos en los huecos, zunchado y se realicen otros mecanizados.

Excelente trabajo Cooper

No es por sacar faltas eh pero una cosa:
Aqui dices: A excepción de los cañones, tornillos, resortes, pasadores y unas pocas piezas hechas por el sistema MIN, todas las piezas metálicas son creadas por el método de Microfusión, en la especializada empresa , ECRIMESA de Santander.

Creo que MIM y microfusión es lo mismo

¡Impresionante trabajo!, muchas gracias por compartirlo. Yo también tengo una Laurona, una paralela del 16 que sólo me da satisfacciones, ¡menuda conejera implacable!, . Lo dicho, es un placer leer y disfrutar de las fotos.

Saludos cordiales.

Estimado Ramse , no soy ducho en la ténica metálurgica y desconozco la fabricación en serie de piezas , bien por estampación , decoletaje o microfusión MIN a la cera perdida u otros materiales .

Lo único que he vivido en mi vida ha sido la producción de pistolas a la cera perdida en LLama Gabilondo de Vitoria , pues a un grupo nos invitaron a ver todo el proceso .

Espero haberte contestado .

cooper escribió:

Estimado Ramse , no soy ducho en la ténica metálurgica y desconozco la fabricación en serie de piezas , bien por estampación , decoletaje o microfusión MIN a la cera perdida u otros materiales .

Lo único que he vivido en mi vida ha sido la producción de pistolas a la cera perdida en LLama Gabilondo de Vitoria , pues a un grupo nos invitaron a ver todo el proceso .

Espero haberte contestado .

Muchas gracias cooper

3.5 BÁSCULA

Esta gran pieza central de la escopeta es obtenida también por Microfusión en su configuración básica en Ecrimesa.

3.5.1 Primera fase de mecanización de la báscula

La pieza en bruto es mecanizada primero en Laurona, donde se le realizan estas operaciones, variando su colocación en la máquina:

1- Planeado de ambas caras .

Es en esta fase, es cuando se realiza el vaciado donde encajarán la pletinas.

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2- Taladro para el pasador de articulación.

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3- Brochado de las tres caras interiores (asiento cañón y caras interiores de los flancos ). Se usa una brocha de tres caras, teniendo cada cara 7 décimas de progresión. La cara superior de los dientes de la brocha disponen de surcos para romper y vaciar la viruta.

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4- Cortado del nervio. Su misión hasta ahora era asegurar que los flancos se mantuviesen sin desvíos, pero no cumple función alguna en la pieza acabada y ha de ser eliminado .

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Se considera como la medida de referencia para todas las operaciones la que hay entre el eje del pasador de articulación y el plano de culata.

Para ciertas comprobaciones suele colocarse la báscula en el verificador, que es un soporte metálico en el que se encaja la báscula como si estuviese montada en la escopeta .


3.5.2 Segunda fase de mecanización

La báscula es llevada a continuación a Ardesa, donde será sometida a varias operaciones de mecanizado. Estas operaciones se realizan en tres atadas que se describen a continuación:

1ª  atada – La báscula se coloca en posición vertical .

5- fresado de los canales interiores para la guardabaja y el cierre.
6- fresado del interior de la rabiza.

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2ª  atada - se le da la vuelta a la báscula, manteniéndola en posición vertical .

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7- mandrinado del agujero para la llave.
8- contorno de la cabeza de la llave .
9- fresado de los alojamientos de las orejas de la culata .
10- mecanizado del bloque donde se alojan las agujas y la llave .

3ª atada- se introduce la guardabaja, que ha sido previamente mecanizada, y se fija a la báscula por medio de un pasador.

11- una fresadora unifica las superficies de ambas piezas.


3.5.3 Tercera fase de mecanización .

Una vez terminada la mecanización en Ardesa, la pieza es llevada a Laurona, donde aún se le practicarán otras mecanizaciones, que se describen a continuación.


Brochado del paso de levantes de percutores

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Es preciso agrandar el hueco por donde asomarán los levantes de los percutores y dejarlo a la medida exacta. Esta operación se realizará mediante un brochado . Se pasa primero una brocha basta y después otra más fina. Para comprobar que la dimensión del hueco es correcta, el operario introduce una barra con las mismas medidas que los percutores .

3.7 ARTICULACIÓN BÁSCULA - SOPORTE DELANTERO .

Es muy importante que el ajuste sea perfecto entre las dos superficies curvas. No obstante, es necesario dejar una pequeña holgura en el ángulo para asegurar que el recorrido de giro sea completo .

Mecanizado de la rótula de articulación

Se llama rótula de articulación a la superficie cilíndrica situada en la parte delantera de la báscula, sobre la cual pivota el soporte de la delantera.

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La báscula es encajada en un soporte con un pasador que se introduce en el taladro del eje de articulación, de forma que la pieza pueda girar libremente alrededor del mismo, a modo de balancín.

El operario acerca una muela cazuela cuyo borde entra en contacto con  la rótula , entonces el operario hace girar la pieza lentamente hasta que toda la superficie de la rótula queda bajo medida con un rozamiento aceptable .

Una punta de diamante industrial entra en contacto con el borde de la muela durante la operación a fin de asegurar que esté limpia de restos de metal, permanente afilada y en la medida que le corresponde.

La muela no llega a comer toda la superficie pues no llega hasta la esquina de la junta. Por ello es preciso realizar un pequeño fresado para rematar la esquina y asegurar el recorrido completo.

Tras el mecanizado de la rótula, se comprueba la medida de ésta con un palpador , al tiempo que se hace girar la báscula alrededor del eje de bisagra para verificar la concentricidad .


Planeadora

Para hacer que las superficies del soporte  y de la báscula queden perfectamente niveladas y alisadas, se mecanizan con la planeadora. En realidad se realizan dos pasadas con dos máquinas distintas; en la primera, se usa una planeadora con la cazuela de piedra basta y en la segunda, una planeadora tangencial con la  piedra fina .

Durante estas operaciones, el conjunto cañones + báscula + soporte delantero es fijado colocándolo sobre una placa magnética. Cuando el operario acciona la palanca se desplazan en el interior de la placa unos imanes que al alcanzar cierta posición atraen con fuerza a la pieza.

Marcado y taladrado de los orificios  para la salida de agujas

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Las agujas percutoras se alojan en agujeros u orificios de orientación oblicua que deben ser realizados con precisión.

Para realizar el marcado de los agujeros en el asiento de los cañones, se sigue este procedimiento: primero se introduce por cada cañón una barra en cuyo extremo se encuentra un cilindro de diámetro igual al del cartucho.
Este cilindro dispone en su extremo de una pequeña punta cónica perfectamente alineada con el eje del cañón. Se golpea la barra desde el extremo opuesto y la punta cónica graba la marca en el asiento de los cañones.

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Después el operario ahonda los dos puntos marcados con un punzón  y lleva la báscula al taladro y la ata a un soporte que la mantiene inclinada con el ángulo adecuado. Antiguamente se colocaba la báscula sobre una bola de grabador y se giraba hasta encontrar la alineación correcta.

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El taladro se realiza usando consecutivamente tres herramientas diferentes: una broca centradora, una broca normal y finalmente un escariador.

gracias abuelo!!!!! te esta quedando muy chulo

Muchas gracias jefe , pero parece ser que no ha levantado la expectación que me esperaba , o es que está todo el foro en Benidorn .

El tratamiento de las fotos una locura , más menos ocho al dia y con sudores , pero toda sea por el sueldo .

Sensacional trabajo Cooper. Un gran currada para alimentar nuestra cultura armero.
Cuanto se aprende de tus artículos!!!

Un abrazo

anda la gente de vacaciones y poco mas....

Articulo espectacular ,Cooper. Menuda currada.

Saludos.

¡Espectacular trabajo!, vaya currada que te has dado, magnífico, no tengo calificativos.

Muchas gracias cooper, nos has ilustrado incluso con imágenes a los que no conocemos como se trabaja en una de estas fabricas, ni los talleres que con ellas colaboran.

No imaginaba que solo el mecanizado de la báscula llevaba tantas operaciones y trabajo. A partir de ahora valoraremos más cualquier escopeta que pase por nuestras manos, aunque no sea "fina"

Gracias y un cordial saludo.

Tranquilo Cooper que ya sabes como es el verano. No te quepa duda de que este pedazo de reportaje que estás haciendo además de darnos luz nos ayudará a valorar el trabajo de tanta gente aunque, como bien dice Jager, el resultado no sea una Top Ten de las de pasarela. Magnífico

3.3 CAÑONES

Se parte de tubos de acero forjado F 125, hechos por TRANSMESA  , de Barcelona . El diámetro exterior es 26 mm y el interior 18,4 mm .

En caso de accidente, el cañón de una escopeta no debe desprender metralla, sino que debe abombarse para absorber el estallido; para eso debe tener un alto grado de elasticidad y alargamiento.

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Los tubos destinados a cañones para escopeta de becada  disponen de un estriado interior, que consiste en ocho estrías helicoidales, cuyo paso es de una vuelta cada 180 cm. Estas estrías son grabadas en el interior del tubo por el método de martilleado, que consiste en meter dentro del tubo una barra macho que ya dispone de la cresta helicoidal, al martillear el tubo por fuera, las estrías quedan grabadas en el interior del tubo. Este trabajo se hace también en Transmesa.

Los tubos pasan a llamarse cañones después de haber sido mecanizados en Laurona hasta alcanzar la forma adecuada para su funcionamiento.

Perfil exterior de un cañón terminado

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Atendiendo a su perfil exterior, un cañón no es recto sino ligeramente cónico, es decir,  de mayor diámetro en la zona de la recámara que en la boca de fuego , unos 5mm. de diferencia.

Esta conicidad no es recta y continua sino que está dividida por secciones de diámetros cada vez menores, correspondientes a las tres partes interiores del cañón: la recámara, el ánima y el choque.

Las transiciones de una a otra sección no son rectas sino abocinadas, es decir, describen un arco cuyo centro se encuentra a unos 7 cm. Estas curvas fueron diseñadas en base a la curva de presiones que soporta el cañón durante el disparo.


Para el mecanizado exterior las operaciones que se realizan son:


3.3.1. Enderezado

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El tubo es colocado en el enderezador entre dos puntos de rotación y se coloca un palpador en contacto con la superficie exterior. Se hace girar el tubo y se observan las oscilaciones de la aguja del reloj comparador, en el caso de que ésta indique  grandes diferencias de excentricidad, se hará necesario enderezar el tubo. Para ello, se presiona la parte central del tubo hacia arriba hasta conseguir la tolerancia adecuada .

3.3.2. Torneado exterior

El tubo es perfilado en toda su longitud  en una máquina de tornear con copiador por control numérico (CNC). Una pantalla protege al operario de las virutas que salen desprendidas en el proceso .

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Además de estar el cañón amarrado por sus extremos al punto y contrapunto del torno, una luneta con tres garras de rodamientos ciñen el cañón en la zona cercana a la cuchilla para evitar que vibre durante el mecanizado .

3.3.3. Bruñido  longitudinal

Esta operación se realiza en la máquina bruñidora de exteriores.

El cañón es amarrado al cabezal por el extremo superior. El otro extremo queda ceñido por unas pastillas abrasivas que presionan el tubo por medio de resortes. Al entrar en funcionamiento, la máquina imprime al cañón simultáneamente un movimiento de rotación y otro de desplazamiento vertical arriba y abajo. Como consecuencia la superficie del tubo es pulida por las pastillas .

En la operación anterior la cuchilla habrá dejado marcas transversales sobre la superficie del cañón. Tras esta operación de bruñido, la cara exterior del cañón queda con marcas longitudinales y habrá de ser pulida más adelante .

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3.3.6. Rebaje

La parte del tubo que encajará en el monoblok es reducida de diámetro en el mismo torno donde se ha realizado el torneado.

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3.3.5. Torneado para cinchado (acoplamiento)

Se realiza en un pequeño torno, en el que se le da una pequeña conicidad al rebaje, de alrededor de una centésima de mm .


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3.3.7. Sisal

3.3.8. Segundo enderezado


3.4 CAÑONES – MONOBLOK

3.4.1 Ajuste

Una vez el monoblok está mecanizado y los cañones lo han sido exteriormente, se procede a su acoplamiento, que consiste en encajar los tubos perfectamente en el monoblok, dentro de una tolerancia de 0,10 mm. Esta parte rebajada para acoplamiento tiene una conicidad de unas dos centésimas de mm. El operario ajusta cada cañón individualmente en su hueco correspondiente .

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Continuará ……………………

Muy buen trabajo. Está quedando el hilo para asombrarse. Se agradece!!!

Dicen que en los últimos tiempos bajo mucho la calidad. ¿Sabéis por qué?
¿Bajó a partir de la unión con zabala?

Buenas, la verdad es que es impresionante el trabajo para hacer una escopeta "barata", casi tanto como el reportaje, gracias maestro.
Como poseedor de una planeja Laurona de los años 70, y como ya dije en su momento, muchos miles de tiros de todos los gramajes y nunca pidió cita para el médico, será la única que, a ciencia cierta, se quedará en casa para siempre.

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